Système intégré de séparation magnétique et métallique COSO pour granulés plastiques
Un fabricant de plastique utilise des granulés plastiques pour le moulage par injection. Comme des contaminants métalliques peuvent être présents dans les granulés plastiques, le client avait besoin d’une solution fiable de séparation des métaux avant que les granulés n’entrent dans la machine de moulage par injection, pour protéger les équipements et assurer la qualité des produits.
Le client était confronté à plusieurs défis spécifiques :
1. Les granulés plastiques peuvent contenir des contaminants métalliques ferromagnétiques et non ferreux
2. L’alimentation manuelle et la manutention des matériaux étaient chronophages et peu efficaces
3. Le matériau avait tendance à s’empiler ou à se déplacer pendant le convoyage, ce qui affectait la stabilité de la détection
4. Les alarmes fréquentes entraînaient des rejets répétés et des rejets injustifiés de produits conformes
Solution : Système intégré de séparation magnétique et métallique
Pour répondre aux besoins du client, COSO a fourni un système intégré de séparation magnétique et métallique combinant l’alimentation par aspiration automatique, un alimentateur vibrant, un dispositif de séparation magnétique monocouche et une détection et séparation métalliques à double tunnel, le tout intégré dans une seule unité.
1. Alimentation par aspiration automatique : remplacement de la manutention manuelle
Un alimenteur par aspiration automatique est installé à l’entrée pour assurer automatiquement le chargement, le réapprovisionnement et le convoyage. Cela réduit la manutention manuelle, les versements et l’organisation sur site, diminue la pénibilité du travail et améliore l’efficacité de la gestion des lieux.
Cette alimentation par aspiration peut être configurée en fonction du débit de matériau sur la ligne de production. Le tube et la trémie à démontage rapide permettent un changement rapide du matériau, ainsi qu’un nettoyage facile du tube et de la trémie, sans avoir à démonter l’ensemble du système.
2. Alimentateur vibrant : convoyage uniforme, sans empilement ni déplacement
Après l’alimentation automatique par aspiration, le matériau pénètre dans le dispositif d’alimentation vibrant. Ce dispositif garantit une entrée régulière du matériau dans l’étape suivante, évitant tout empilement ou déplacement, et assurant ainsi un fonctionnement continu et stable des étapes de séparation magnétique et de détection des métaux.
3. Dispositif de séparation magnétique monocouche : élimination en premier lieu des contaminants ferromagnétiques
Cet appareil de séparation magnétique monocouche élimine les contaminants ferromagnétiques présents dans le matériau. En retirant ces contaminants ferromagnétiques en amont, moins de particules ferromagnétiques atteignent l’étape de détection métallique, ce qui réduit le risque d’alarmes fréquentes, de rejets répétés, d’arrêts pour nettoyage et de rejets injustifiés de produits conformes. Cela permet à l’étape aval de se concentrer sur la détection et la séparation des fins contaminants métalliques non ferreux.
4. Détection et séparation métalliques à double tunnel : rejet séparé des contaminants métalliques
Après l’élimination des ferromagnétiques, le matériau pénètre dans l’étape de détection et de séparation métalliques à double tunnel. Les deux tunnels sont identiques sur le plan des spécifications. Tout en maintenant le débit, ils divisent le matériau en deux flux, réduisant ainsi le débit et l’épaisseur d’empilement dans chaque tunnel, minimisant les interférences de blindage et améliorant la précision de détection des fins métaux non ferreux.
Les deux tunnels fonctionnent de manière indépendante. Les métaux non ferreux détectés et les particules ferromagnétiques résiduelles sont évacués par la sortie, tandis que le produit conforme passe à l’étape suivante. Le produit défectueux contenant des contaminants non ferreux et le produit conforme peuvent être évacués séparément.
