Takaisin

Röntgentarkastus- ja punnitusratkaisu

Automaattisessa lopputuotteen pakkaamisessa joustamattomien massamateriaalien käsittely—kuten amorfisen piidioksidin (piihiukkasjauhe), mikronoidun muoviresin, jalostetun sokerin ja premium-luokan lemmikintarhojen ruokien—aiheuttaa erityisiä rheologisia monimutkaisuuksia. Korkean pinnan alan adsorptiokyvyn ja alhaisen sisäisen fluidisaation vuoksi nämä erinomaisen hienojakoiset hiukkaset vastustavat yhtenäistä jakautumista nopeassa pystysuorassa pussituskäsittelyssä. Tuloksena olevat pakkaukset poistuvat täyttölinjoilta epävakaina sisäisillä massakupuilla, joissa tyypillisesti esiintyy paikallista tiukentumista ja epätasaisia täyttöprofiileja. Kun näitä ehdottomasti eikä valmiiksi käsitteltyjä massoja kuljetetaan eteenpäin laadunvarmistusportteihin, ne vaarantavat tarkkuuslaitteet. Tuotteen vaihtelevat poikkileikkaukset aiheuttavat epäsäännöllisiä kuorma-anturisignaaleja ja vääristävät säteilykuvia. Tämän ongelman ratkaisemiseksi tuotantolaitosten on käytettävä integroitua mekaanista ja sensorista arkkitehtuuria, joka vakauttaa fyysistä materiaalia ennen datan keruuta.

Järjestelmän rakenne: Viisitasoinen integroitu laadunvalvontalinja

Tämä järjestelmä toimii tilasäästävänä, monitasoisena laadunvalvontana. Se yhdistää fyysisen materiaalin esikäsittelyn, vieraiden esineiden tarkastuksen, painotarkastuksen ja tiukentavan materiaalikäsittelyn yhdeksi synkronoiduksi prosessiksi.

Vaihe 1: Korkeusrajoitin (fyysinen esikäsittely)

Toiminto: Tasaa ja litistää mekaanisesti saapuvat pussitetyt materiaalit ennen kuin ne pääsevät mihinkään digitaalisiin antureihin.

Tekninen tarkoitus: Ei-virtaavat jauheet (kuten piidioksidi) muodostavat luonnollisesti epätasaisia kasautumia pystysuorassa pussituksessa, mikä aiheuttaa korkeita ja matalia kohtia. Korkeusrajoitin litistää pussin varmistaakseen yhtenäisen tuotteen paksuuden. Tämä vakauttaa materiaalin painopistettä ja estää kuvan vääristymiä tai "pesytyneitä" alueita röntgentunnelissa.

Vaihe 2: Vieraiden esineiden tunnistus (röntgentarkastusjärjestelmä)

Toiminto: Skannaa vakautettua pakkausta tuhoamattomalla röntgenläpivalaisulla.

Tekninen tarkoitus: Tunnistaa sekä metalliset että ei-metalliset kontaminantit (mukaan lukien rautapitoiset metallit, kupari, alumiini, ruostumaton teräs, lasikuviot, kivet, keraamiset aineet ja kovat muovit) suhteellisten tiukkuuserojen perusteella. Se muuntaa tiukkuuserot selkeiksi harmaasävykuviksi reaaliaikaiseen automatisoituun analyysiin.

Vaihe 3: Painotarkastus (linjalla toimiva painotuslaite)

Toiminto: Vahvistaa paketin tarkan massan välittömästi sen jälkeen, kun se on poistunut röntgenputken läpi. Tekninen tarkoitus: Tarkistaa painon poikkeamat, jotta voidaan tunnistaa liian vähän täytetyt paketit, liian paljon täytetyt paketit tai puuttuvat tuotteet. Koska tuote litistettiin vaiheessa 1, sisällä oleva materiaali ei siirry; tämä poistaa massan värähtelyt punnitusalustalla ja varmistaa erinomaisen tarkat kuormakennojen lukemat.

Vaihe 4: Ilman sauvaista työntömekanismia toimiva hylkäysjärjestelmä

Toiminto: Yksittäinen, keskitetty toimintapiste, joka poistaa vaatimusten mukaisuutta ei täyttävät tuotteet linjalta.

Tekninen tarkoitus: Tämä järjestelmä yhdistää röntgen- ja tarkistuspainotuslaitteiden signaalivirrat keskitettyyn ohjausjärjestelmään (PLC), mikä poistaa tarpeen erillisistä hylkäysastioista, jotka tuhlaavat lineaarista lattiatilaa. Jos pakkaus ei läpäise puhtaus- tai painorajaa, liukumaton työntäjä siirtää sen tuotantovirrasta keräysastiaan.

Vaihe 5: 90 asteen kaareva rullasektio (korkeuserotus silta)

Toiminto: Ohjaa hyväksytyt tuotteet suorakulmaisen kulman ympäri ja siirtää ne saumattomasti alapuoliseen tuotantolinjaan.

Tekninen tarkoitus: Sisältää suunnitellun alaspäin kallistuvan osan, joka tasaa korkeuseron yläpuolisessa pakkauslinjassa ja alapuolisessa keräyslinjassa. Se estää tuotteiden kaatumisen, repäistymisen tai pinoutumisen aiheuttamat pullonkaulat rajoitetussa tilassa.