Tilbage

Røntgeninspektions- og vægtningsløsning

Ved automatisk emballage i slutningen af produktionslinjen opstår der særlige reologiske udfordringer ved behandling af elastiske bulkmaterialer – såsom amorft siliciumdioxid (kiselpulver), mikroniserede plastharpikser, raffineret sukker og premium hundefoder. På grund af den store overfladeadsorption og den lave indre fluidisering modstår disse ultrafine partikler en jævn fordeling under hurtig vertikal poseringsproces. De resulterende emballager forlader fyldelinjerne med ustabile interne massebakker, typisk med lokal kompaktivering og ujævne fyldprofiler. Når disse ikke-konditionerede materialer passerer gennem efterfølgende kvalitetskontrolstationer, påvirker de præcisionsinstrumenter negativt. Variabelt tværsnit af produktet genererer ustabile lastcellesignaler og forvrænger radiologisk billeddannelse. For at imødegå dette kræver produktionsfaciliteter en integreret mekanisk og sensorisk arkitektur, der stabiliserer det fysiske materiale før dataopsamling.

Systemstruktur: Den femtrinsintegrerede kvalitetskontrollinje

Dette system fungerer som en pladsbesparende, flertrins kvalitetskontrol. Det kombinerer fysisk materialeforbehandling, inspektion for fremmedlegemer, vægtkontrol og kompakt materialehåndtering i én synkroniseret proces.

Trin 1: Højdebegrænseren (fysisk forbehandling)

Funktion: Nivellerer og flader mekanisk indkomne poserede materialer, inden de når digitale sensorer.

Ingeniørformål: Ikke-flydende pulver (som kvarts) stables naturligt uregelmæssigt under vertikal posering, hvilket skaber høje og lave områder. Højdebegrænseren flader posen for at sikre en ensartet produkttykkelse. Dette stabiliserer materialets tyngdepunkt og forhindrer billedforvrængning eller "udblegede" zoner inden for røntgentunnelen.

Fase 2: Detektion af fremmedlegemer (røntgeninspektionssystem)

Funktion: Scanner den stabiliserede pakke ved hjælp af ikke-destruktiv røntgenindtrængning.

Teknisk formål: Identificerer både metal- og ikke-metal-forureninger (herunder jernholdige metaller, kobber, aluminium, rustfrit stål, glasstykker, sten, keramik og hård plast) baseret på forskelle i densitet. Den omdanner densitetsvariationer til klare gråtonerbilleder til automatisk analyse i realtid.

Trin 3: Vægtkontrol (inline-vægtkontrol)

Funktion: Verificerer præcist massen af emballagen umiddelbart efter, at den forlader røntgen-tunnelen. Teknisk formål: Kontrollerer vægtafvigelser for at identificere underfyldte emballager, overfyldte emballager eller manglende genstande. Da produktet blev fladt i trin 1, skifter materialet indeni ikke position; dette eliminerer masseoscillationer over vægtbroen og sikrer yderst præcise aflæsninger fra lastcellerne.

Trin 4: Rodløs udskudsmekanisme

Funktion: Et enkelt, centralt udførelsespunkt, der fjerner ikke-konforme produkter fra produktionslinjen.

Teknisk formål: I stedet for at bruge separate udsmidskasser, der spilder lineær gulvplads, forbinder denne opsætning både røntgen- og vægtekontrolsignalstrømmene til en central PLC. Hvis en pakke ikke opfylder enten renhedskontrollen eller vægtgrænsen, skubber den stangløse skubber den ud af produktionsstrømmen og ind i samleboksen.

Trin 5: 90-graders kurvet rullesektion (højdeforbindelse)

Funktion: Omdirigerer godkendte produkter rundt om en retvinklet drejning og fører dem uden problemer ind på den efterfølgende produktionslinje.

Teknisk formål: Udstyret med en beregnet nedadgående hældning, der glat dækker den lodrette højdeforskel mellem den forudgående emballagelinje og de efterfølgende samlelinjer. Dette forhindrer, at produkterne vælter, revner eller skaber proppede stakke inden for begrænsede anlægsarealer.